如果把一颗芯片的诞生过程简化到极致，它更像一次极其精密的盖章。光刻机是那台盖章的机器，光当作墨水；光罩是那枚章，章面上镌刻着一层芯片电路；晶圆则是被反复盖章的纸。
一颗14纳米的逻辑芯片，要经过几十次曝光才能成型，每一层电路都要用不同的章去印。
再往上游追一步，那些还没有被刻上任何图案的空白章胚，行业里叫作光掩模基板，即Mask Blank。
它本质上就是一块巴掌大小的方形石英玻璃（如下图），尺寸多为6英寸乘6英寸乘0.25英寸，表面平整到纳米级，玻璃上按不同工艺依次镀好遮光膜、抗反射层，最后再涂一层薄薄的光刻胶。它不会自己发挥作用，它只是等待着被电子束或激光雕出图案，从而变成一枚真正的光罩。
一台光刻机再贵，一枚光罩再精密，回到最上游，全部要落到这一块方形玻璃上。
要理解这块玻璃在整条产业链里的分量，先要把光掩模的价格账本翻开看一眼。
通常情况下，一颗芯片在14/16纳米节点，全套光罩的成本约为500万美元；到7纳米节点，光罩成本迅速拉升到1500万美元；进入5纳米、3纳米，一套完整的光罩包含60到100张不同层次的掩模版，总成本进一步冲高到1000万到4000万美元的量级，成为芯片非重复性工程支出（NRE）里最刚性的一块。
在EUV这一层，账本更加惊人。国际市场上，一片带有严格缺陷规格和光化检测的EUV光罩基板，单价往往可以超过10万美元，大约是普通DUV光学基板的十倍。
芯片行业每往前挪一步，光罩这一支花的钱在指数级上涨，而这些账单最终都汇聚到那一小片石英玻璃的成本节点上。
中国过去五年里在光刻材料的国产化进程上做了大量工作，光罩厂从0.13微米一路突进到14纳米，晶圆厂纷纷自建in-house光罩线，热闹得像另一场造船运动。但当笔者过去几个月连续在各种行业活动现场接触到总部位于上海、成都、济南、无锡的七八家光罩厂、基板厂，还有一家日本厂商，发现真正的沉默地带并不在光罩这一层，而在光罩之下的那块石英玻璃里。
这是被产业叙事忽略的一层，也是最难啃的一层。
五年跃迁：热闹的下游
要理解这块石英玻璃的分量，先要还原过去五年中国光罩产业究竟发生了什么。
2020年之前，中国大陆的第三方光罩厂圈子里流传着一个说法，叫做三兄弟：清溢光电、路维光电、龙图光罩。这三家再加上稍晚一点的中微掩模，构成了独立第三方光罩市场的全部主力。
工艺能力方面，三兄弟的稳定量产节点长期停留在0.25微米到0.5微米之间。真正能触摸到28纳米及以下的，只有中芯国际自建的光罩厂。在此之上，美日丰创PDMC和日本Toppan两个庞然大物几乎垄断了28纳米以下所有先进光罩的对华供应。
转折点是2020到2021年。此后短短五年间，中国大陆的独立光罩厂数量从原来的四五家膨胀到了十五家以上。冠石科技在宁波前湾新区砸下约20亿元人民币建设一条覆盖350至28纳米的光罩产线，新锐光掩模在广州黄埔中新知识城落下31亿的项目，中芯国际继续在上海浦东书院镇追加58亿元建新光罩产线，华润微迪思在2024年下半年实现90纳米量产，龙图光罩90纳米已经量产出货，65纳米进入送样验证……仅2024到2025年，就有冠石科技、新锐光掩模、迈特光电等一批几十亿级项目集中落地。
湘投集团湖南普照信息材料高精度掩模基板项目（@湖南日报）
一家位于长三角的12英寸fab光罩事业部负责人告诉笔者，从他们内部的良率与CDU（关键尺寸均一性）数据看，国内最顶尖的光罩厂在90纳米及以上节点的产品性能，已经和美日丰创、Toppan这种海外大厂坐在同一张牌桌上，“甚至某些批次比他们做得还稳”。
五年，从边缘做到能上桌，这场跃迁在半导体材料领域并不多见。但也正是这场跃迁本身，把一个更冷、更硬、更远的问题推到了台面上：光罩厂做起来了，光罩基板呢？
下游十五家、上游三五家
一组反常的不对称
把光罩产业的热闹放到一张更长的坐标里，会看到一个非常反常的画面。
公开数据显示，国内光罩整体国产化率约10%，但28纳米及以下高端节点不足3%，这个数字在过去三年并没有出现质变。
一个反差极大的对比是：光罩厂可以在五年内从0走到14纳米，光罩基板这一环看起来要难得多——日本信越和豪雅这两家多年积累的垄断格局几乎没有被撼动过。
在国产替代的浪潮里，这种下游热、上游冷的不对称是一个反常现象。
国内光罩厂目前超过15家，仅2024至2025年就有几十亿元级项目集中落地；但同期光罩基板这一环真正在认真做的，只有湖南韶光、中科卓尔等屈指可数的几家。资本、政策、产业链注意力全都堆在了下游的光罩厂身上，而更上游、也更难啃的基板厂，仍然处在人少钱少的沉默地带。
光罩基板和光罩，是两件相似但完全不同的东西。基板厂交出的是一片没有任何图案的空白玻璃，光罩厂接过去，通过光刻、显影、刻蚀、修补、清洗、贴膜等一整套工艺，把设计版图的电路结构写到基板的遮光膜上，才变成可以上光刻机的光罩。也就是说，光罩厂是加工者，光罩基板厂才是原材料的提供者。
用一个更接地气的比喻：光罩厂是厨子，基板是食材。中国大陆过去几年培养出了一批不错的厨子，但食材几乎还全部要从日本人手里买。
一组数据可以直观地感受这种落差。中科卓尔智能科技集团的产品总监贾松涛在一次行业活动期间告诉笔者：“当前国内掩膜基板的月需求量大约在12万张，而国内企业的现有产能仅为每月两三千张。”这意味着，在同一个体量下，国产化率还只是2%出头的水平。
这句话背后的含义并不轻松。它意味着中国大陆芯片制造对上游光掩模基板的依赖，几乎是全线的、结构性的。信越和豪雅两家瓜分了国内i线和KrF基板市场的大头，其中豪雅在国内i-line和KrF光罩基板中占比过半，而ArF光罩基板几乎全部来自豪雅和信越。EUV基板则处于禁运状态，本来就没进过中国大陆的门。韩国Samp;S Tech在铬板基板和KrF PSM基板上具备一定竞争力，但在ArF PSM上，还只能渗透到55纳米左右的节点，与两大日本厂商的差距依然很大。
“卡脖子”这个词过去几年被用得太多，反而有些失焦。但在光罩基板这个具体细节上，笔者反而愿意重新起用它。因为这里的卡脖子不是要不要花钱的问题，而是能不能买到的问题；不是良率的问题，而是断供的问题。一位不愿具名的日本材料厂中国区顾问告诉笔者，日方总部这两年在向中国区分派ArF基板配额时，越来越谨慎；一些原本正常走的订单，被要求提交更详细的终端使用信息，“甚至我们内部人也感受到那种拧紧螺丝的味道。”
为什么下游光罩厂可以在五年内从0走到14纳米，而上游基板厂似乎连一个数量级的差距都追不平？根本原因大致有三个层次。
光罩厂本质上是加工业，只要设备到位、工艺参数掌握得好、有稳定的基板供应，产能就能拉起来；基板厂本质上是材料业，做的是从沙子到玻璃、从玻璃到镀膜的漫长化学与物理过程，任何一步跳不过去，整条链就跑不通。
光罩厂的客户是fab，客户样本量大、验证节奏相对分层；基板厂的客户是光罩厂，样本量小，验证周期长，一次不良就足以让客户几个月不敢再试。
最关键的一点，基板产业链的Know-how高度绑定在日本几家材料厂的手里，从合成石英到镀膜设备、从检测机台到光刻胶配方，追赶者进入的每一道门都要面对一个已经存在几十年的封闭生态。
笔者把这条更深的路径称为国产替代的第二级：中国过去五年完成的是第一级国产替代，即光罩本身的国产化；而真正的第二级国产替代，是光罩基板的国产化。第一级替代之所以能够较快推进，是因为它建立在还能从海外买到基板的前提下；一旦第二级替代没有跟上，第一级替代就是空中楼阁。
别人的路：一条闭环了几十年的产业链
要理解为什么这条路难走，就必须先看清豪雅和信越两家是怎么建起护城河的。
豪雅和信越的强势，表面上看是市场份额，实际上是产业链纵深。以豪雅为例，它同时是光学玻璃厂、石英玻璃厂、基板加工厂、镀膜厂，甚至自己还建有光罩厂，形成从最上游的合成石英玻璃，到抛光基板、镀膜基板、涂胶基板，再到成品光罩的全流程闭环。信越则依托它在硅化学材料上的一贯优势，把石英玻璃、光刻胶、镀膜工艺整合在同一条产业链上。两家企业都能做到自己产原料、自己做设备验证、自己下游印证工艺参数。
这就是所谓的垂直穿透式竞争的产业范式。它不像“光刻机—光刻胶—光罩”这种横切分层的产业链，而是一种纵切贯通的产业组织：日本材料厂用几十年的时间，把每一层材料的know-how攥在自己手里，同时向下游的光罩厂延伸，形成对客户工艺的深度嵌入。
豪雅甚至和光罩厂设备供应商保持良好关系，对图形写入的CDU、刻蚀前驱体的选择性、化学清洗药剂的耐受度都做了极为深入的研究。信越的KrF、ArF基板，几乎是绑着日本ULVAC的PVD镀膜设备一起演进的。这种绑定不是商业策略，而是几十年经验的自然结晶。
如果只是产品便宜，其他人还能追。但如果整条产业链都掌握在同一家或者同一批日本材料厂手里，追赶者就会陷入一个诡异的处境：你的原料、你的镀膜工艺、你的检测方法、甚至你的抛光设备，都可能要从对手的生态里拿，你只是在替他们做一次汉化。
一位在国内一线光罩厂负责基板采购与验证多年的高级工程师告诉笔者：“客户要求我们的产品全面对标豪雅。豪雅就是baseline。”这句话点破了国产基板厂最尴尬的处境——当所有的验证测试都要以豪雅产品作为基线时，追赶本身就变成了一场无止尽的镜像游戏。你哪怕在部分指标上做得比它更好，客户的产线也要花大量时间去做匹配、去导入、去改工艺参数。而这个匹配的过程，本身就在为对手赢得时间。
缺陷密度的鸿沟：差距到底是几倍
光罩基板这门生意的核心规格不是节点，而是缺陷密度。
一片光罩基板要经历几十上百次曝光，任何一个纳米级的瑕疵，都会在晶圆上被无数次重复。因此，客户端最关心的指标不是“能不能做出来”，而是“每平方厘米上有多少个大于50纳米的缺陷”。信越和豪雅的高端基板可以做到大于等于50纳米缺陷数在个位数、甚至接近零的水平，且批次稳定性极高。国际市场研究机构公布的数据显示，豪雅的最新一代EUV基板缺陷密度已经压到每平方厘米0.05个以下，这个数字是全行业的基准线。
一位不愿透露姓名的国内基板行业高管告诉笔者，从产业链上下游反馈看，国产基板厂目前在铬板和低端KrF节点上，缺陷密度已经能做到与日本产品同一个数量级：“最好的批次可能只差三到五倍；但在ArF PSM这一档，差距仍然是一个数量级左右；EUV基板则完全空白。”
更关键的还不是绝对数字，而是稳定性——同一家国产厂连续出十片，可能有两三片指标很漂亮，剩下几片就飘出规格，而豪雅的产品每一片都稳定在同一条曲线上。这种“半个身位”的稳定性差距，恰恰是接下来五年国产基板厂要一寸一寸夺回来的地方。
而这道鸿沟为什么这么难跨？国际同行走过一段被反复引用的历史：EUV基板的缺陷数在过去十几年间从数百个逐步压到个位数，靠的是缺陷检测机、离子束沉积设备、光化检测系统等一整套装备与材料厂的联合演进。每一次缺陷数减半，背后都是几百次试制、上万片基板的经验数据。中国厂商要在打开的、协作的产业链里补上这堂课，就要在设备、工艺、检测、耗材四条链上同时跑。
那么中国大陆的基板玩家现在做到了哪一步？
总体来看，国产基板厂已经能覆盖到二元铬板基板和KrF PSM基板这两大品类，但同时也必须看到，OMOG光罩基板、高透光率相移光罩HT PSM、高耐久度相移光罩HD PSM这些真正对应28纳米以下节点的高端品类，国产供应链依然在很大程度上是空白。这是一个诚实的坐标：追到了成熟制程的门口，还没跨过先进制程的门。
真正让笔者感到乐观的一个细节是，中科卓尔的抛光基板不是仅供国内市场，它已经开始向豪雅、信越、Samp;S Tech出货了。用贾松涛的原话来讲：“在超精密加工环节，我们的部分指标甚至优于豪雅，这也是豪雅及信越等日本企业在基板加工方面寻求与我们合作的原因之一。”
这句话如果剥掉客套的成分，剩下的是一个非常有意思的事实：中国基板厂已经进入了日本头部企业的供应链，虽然是在最上游的抛光环节，虽然是以代工的姿态，但它意味着中国材料公司在这条产业链上已经有了自己的话语点。
半个身位的差距，究竟卡在哪里
追问到底，光掩模基板的上游原材料是高纯度合成石英，也就是fused silica（熔融石英）。光刻级产品要求纯度至少达到9个9，也就是99.9999999%以上。而国内石英厂商中，菲利华、太平洋石英、中国建材等在半导体级石英领域尚未实现量产突破，产品纯度大多停留在5个9的水平，与光刻用石英的要求存在4个数量级的差距。这个差距不是设备够不够先进的问题，而是从原料提纯、熔炼工艺到晶体缺陷控制的整个链条上要吃过多少年苦头的问题。
面型问题是另一大拦路虎，尤其是TTV（Total Thickness Variation），即总厚度变化。光刻用的基板需要在整块玻璃的表面上把厚度差控制在纳米级，任何超出规格的起伏，都会在后续曝光时被放大成线宽误差。
国产基板厂在精雕环节已经能够做到与日本企业对标，但从粗磨、精磨、一抛、二抛、三抛甚至四抛的整个工艺环节走通，每一步都是一场恶战。一位曾在日本某材料厂中国区做过技术支持的工程师告诉笔者，抛光工艺的很多参数是没法从公开文献里学到的：“你必须自己一片一片试，试上万片，才能长出那种手感。”
遮光膜镀膜也是横亘在国产化率前面的一座大山。铬板基板还相对简单，PVD镀40到100纳米不同材质的金属薄膜，工艺参数经过多年积累已经比较成熟。到了KrF PSM，膜层结构复杂化；到了ArF PSM，尤其是OMOG基板，膜层结构需要在光学密度、相移相位、透射率等多个指标之间做精细取舍。而到了EUV基板，超过40层Mo和Si的复合层加Ru钌覆盖层，需要多次镀膜，材料的晶格结构均一性和厚度控制要求极为严苛。日本ULVAC的PVD设备之所以在这条路上有话语权，是因为它和材料厂共同演进了三十年。中国基板厂做PSM膜，短期内还要在设备供应链上补课。
缺陷检测问题同样不能忽视。光罩基板作为芯片制造的模板，对缺陷管控的要求极为严格。
去年笔者在上海进博会现场拜访了蔡司光刻部门的研发人员，谈到基板的缺陷检测问题，他指出：“一片基板上一个纳米级的缺陷，就有可能在晶圆上被无数次重复。”
日本Lasertec在无图形基板缺陷检测领域一直是行业标杆，KLA的Flashscan是另一个绕不开的名字。国内最近在这一领域也取得了一些突破，2024年IWAPS（国际先进光刻技术研讨会）上就有来自上海某公司的EUV光化缺陷检测和复检设备公布进展，验证了基于EUV同步辐射光源的光学成像能力。但从实验室原型到产线设备，中间隔着好几个良率、稳定性、工艺兼容性的门槛。
往往被外界忽略的卡点则是光刻胶。基板厂如果做涂胶基板出货，就要和电子束光刻胶做深度匹配。这类耗材以及化学特气、各种电子级化学前驱体，在2020年以前几乎都是依赖进口的，目前虽然已有数种开始国产化并在国内光罩厂得到应用，但整个“基板加光刻胶”的组合优化过程，仍然是一个持续多年的暗流工作。
把这几个卡点摆在一起看，会发现一个规律：真正的难点不在任何单一环节，而在跨环节的协同工艺。
石英材料要和抛光工艺匹配，抛光要和镀膜工艺匹配，镀膜要和光刻胶匹配，最后所有环节都要和终端光罩厂的写入、刻蚀、清洗工艺匹配。日本厂商用几十年时间在闭合的产业链内部做完了所有这些匹配，中国厂商要在打开的、协作的产业链里补上同样的功课。这是一场看起来是材料、实际上是产业组织方式的战争。
三种正在形成的突围范式
笔者根据这两个月的走访和访谈，隐约看到三种正在形成的突破范式，可以借此判断未来五年这条赛道的走向。
第一种范式，姑且称之为技术源头式突围。我们可以从几家研究所背景的初创企业里看到，它们的共同点是团队里有一批耐得住寂寞的博士，公司的组织结构更接近实验室的延伸，早期资本市场的支持相对充分。这种范式的优点是能突破真正的技术天花板，缺点是产业化速度慢，需要长期资本耐心。
第二种范式是Fab共研式突围。晶合集成自建光罩厂，中芯国际光罩追加58亿元产能建设，都是这个逻辑的具体案例。当晶圆厂决定把光罩这一环节内部化以后，它对基板的需求就不再是一个第三方采购意义上的物料清单，而是一整套要跟自己的工艺深度耦合的材料体系。fab有钱、有产线、有终端应用场景，它可以把基板厂拉到自己的车间里，做联合开发。这种范式的优点是能拉动最难的先进制程材料同步进步，缺点是fab的注意力毕竟有限，愿意走这条路的fab数量本身并不多。
第三种范式，笔者称为“检测反推式”突围。这是一条看起来最不显眼、但可能最关键的路径。
EUV时代最贵的一款设备不是光罩，而是Lasertec的EUV检测机；日本厂商能够在整个光掩模产业链上保持垄断，很大程度上是因为它们同时握住了检测这一环节。中国要真正打破这个格局，必须要在无图形基板检测、AIMS空间成像检测这些环节上做出自己的原创工具。
2024年IWAPS上那份关于EUV光化缺陷检测的报告，鸣谢了国产供应链和高校合作提供的EUV光罩、国产基板厂商提供的石英基板、以及某高校提供的Mo/Si复合层镀膜，说明生态雏形已经在几家研究机构与企业之间形成。检测能力一旦国产化，基板厂就有了自己的裁判员，不用再拿豪雅当唯一baseline，追赶的镜像游戏才可能真正终结。
三种范式并不互斥。中科系企业既是技术源头式的代表，也在和一线光罩厂做类似Fab共研的联合开发；上海传芯、湖南韶光在铬板基板上打开了缺口，接下来的关键动作是进入PSM基板品类；而检测反推式突围能否走通，取决于国家层面对光化学检测这类基础设施的持续投入。
结语：最沉默、也最重要的角色
写到这里，可以回到最开始那个盖章的比喻。
中国光罩产业的五年跃迁，让越来越多的章开始由中国人自己刻。但那些还没被刻的空白章胚，绝大多数依然是从日本人手里买回来的。第三方光罩厂在推产能，Fab自建光罩厂在扩节点，基板厂在补上游的功课，三方在过去只是各做各的生意，如今开始被一根看不见的国产化主线串到了一起。
中国大陆的光掩模基板行业还远没有走到胜利那一刻。9个9的石英、纳米级的TTV、几十层的Mo/Si镀膜，每一项都是漫长的工程学问题，不会因为国家政策的加持而在两三年内跨越。但这场沉默突围之所以值得被看见，是因为它把国产替代的叙事拉到了一个更深的层次：真正的自主可控，不在最容易的那一层，也不在最耀眼的那一层，而在最上游、最枯燥、最需要工程师坐十年冷板凳的那一层。
中国大陆芯片产业在过去五年补上了光罩这一课，接下来的五年，能否补上光罩基板这一课，将决定这场产业竞赛的最终坐标。
那块巴掌大的方形石英玻璃，正在被越来越多的中国基板厂反复打磨、检测、镀膜、涂胶。它安静地躺在产线上，等待被电子束在它的表面上写下第一道图案。而它自己，正是这场更深处的博弈里，最沉默、也最重要的角色。
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